Szerintem nem is olyan egyszerü a válasz, mint az első pillanatban látszik...
Ha a modell festve van, nagyon óvatosan kell hozzálátni, mert a legtöbb rozsdamaró megtámadja a festést! Az egyszerü rozsdamarók úgy tudom, valamilyen higítású foszforsavat tartalmaznak. Eddig ahányszor próbálkoztam vele, ahova odacseppent, ott kifakult a festék (még Zsigulival kezdtem sok-sok évvel ezelőtt :-))
Ha óvatosan egy iskolai ecsettel viszed fel és ha lecseppen, azonnal feltörlöd, akkor müködhet. De a helyén foszfát marad (fehéres bevonat), azt le lehet kaparni. De egy modell esetében szinte ugyanannyi munka a rozsdát lekaparni (lecsiszolni) :-(( Kivéve persze, ha valami eldugott helyen van.
Az utóbbi időkben nem tudtam figyelmen kívül hagyni a fórumokon terjedő 3D-láz áldozatainak munkáit. Ezek az emberek a rapid prototypingra, mint megváltóra tekintenek. Elérkezni látszik ugyanis az az idő, amikor már nem kell kézügyesség, tapasztalat és látásmód modellek megalkotásához. Mondhatnám úgy, hogy Gipsz Jakab Iklód-Bördőcéről is képes lesz reprodukálni egy Micrometakit-mozdonyt, kizárólag azért, mert elfogadható 3D-rajzokat készít és a technika ezt lehetővé teszi számára.
Azonban amit Gipsz Jakab nem tud, az az, hogy a 3D-nyomtatást miért is hívják rapid prototypingnak. A nevében benne foglaltatik minden, amire ki fogok térni.
Rapid. Gyors, azonnali. Ez a fele az egységsugarú felhasználót nem foglalkoztatja, annyi csak, hogy nem kell heteket-hónapokat várni.
Prototyping. Ez már egy súlyosabb kifejezés. Prototípusról, egy sorozat első, a későbbiek során mintául szolgáló darabjáról van szó. Itt le is szögezhetjük, hogy a rapid prototyping nem alkalmas gyártásra. Az eljárással egy, a későbbiek során mintául szolgáló alkatrész készíthető. De semmiképp nem tekinthetjük a 3D-nyomtatással készült alkatrészt véglegesnek, használhatónak.
A technológia alapjainak ki-ki igényeinek megfelelően utánanézhet az Interneten. Ami engem aggaszt a folyamatban, az a technológia nyújtotta lehetőségek félreértelmezése. Az elmúlt pár hónapban többször találkoztam olyanokkal, akik kis szériában gyártott/átalakított modelljükre 3D-nyomtatott alkatrészeket szeretnének/fognak szerelni. Amit ezeknek a modellezőknek a fejébe még kalapáccsal sem lehet beleverni (pedig ajj, de szerettem volna!), az a 3D-nyomtatás mindennemű hátránya.
Előnye ugyanis csak egy van, amit az elején írtam, hogy Gipsz Jakabnak is lehet Micrometakit mozdonya, ha meg tudja rajzolni.
Térjünk már a lényegre! A hátrányai! Az egyszerűbb megértés végett kilistáznám:
1. Felületi minőség. A 3D-nyomtatott alkatrészek felülete meg sem közelítő a réz- vagy műanyaglemezekből, esztergált és mart testekből összeállított modellekét. Ha ezen segíteni szeretnénk, jól fel kell szerelkezni csiszolópapírokkal és glettanyagokkal, mert kemény kör következik. Ráadásul a felület kivitele sok esetben lehetővé sem teszi a megmunkálást (lásd szegecselt/csavarozott, vagy éppen hűtőlamellákkal teletűzdelt járművek).
2. Hőállóság. Az csapnivaló. A gyártókkal történt egyeztetéseim során egyesek jóindulatúan 50oC-ot mondtak, mások a reálisabb 40 fele tendáltak. Negyven Celsius-fok. Érezzük? Az ember 36oC környékén üzemel. Ha kicsit megcsiszolod, meglágyul a kezedben! Nagyobb sebességű megmunkálására (pl. Dremel) esély nincsen, azonnal megolvad és eltömi a megmunkáló eszközöket. Az ilyet én teljesen egyszerűen szarnak szoktam hívni.
3. Alaktartóság. El lehet felejteni. Láttam jószándékú próbálkozásokat MÁV vízdarura, meg váltójelzőre, de amit a felhasználó még csak nem is sejt, hogy ezek a nyomtatások 1, azaz egyetlen éven belül olyan maradandó alakváltozásokat szenvednek, hogy lehet őket a kukába dobni. Ezzel szembeállítanám a réz- és műanyagmodelleket, ahol ilyen probléma fel sem merülhet.
4. Időtállóság. A legbőkezűbb ajánlat 2, azaz kettő év garancia volt. Ez több, mint nevetséges. Beleölöm az energiát egy modell megrajzolásába, kifizetem a nyomtatást, dolgozom vele heteket-hónapokat és három év múlva elporlad az egész?
Konklúzió következik. Arra kérem a T. Modellező társakat, hogy gondolják át párszor, mennyire szeretnének 3D-nyomtatott modellekkel foglalkozni. Amire a technika számunkra alkalmas: komoly, átgondolt utómunkálás után réz- és műgyantaöntő mesterminták készítésére. A többit egyelőre élből el is felejthetjük.
Nyugtával dícsérd a napot! A Tillig profil sokkal vékonyabb, mint a CODE 100, könnyebb ugyan megmunkálni, de elrontani is sokkal könnyebb. És ha egy egyenes részt véletlenül meghajlítasz, az már kuka, mert egyenesre vissza nem hozod, at tuti!
Nekiugrottam egy sima H0 hózentrógernek. Tillig profilból, Tillig geometriába készül, vágánytengely-távolsága 59mm, a hossza 2 db EW2-nek felel meg. Az EW2 15 fokos kitérésű átmenőköríves váltó (rézgaras kedvence :-), de abból elég nehéz lenne hózentrógert faragni, ezért ez hosszban megegyező, de 12 fokos egyenes váltókból lesz.
A másik öltel az volt, hogy lámpatest kivesz, kapaszkodók be, egy kis ragasztó, felesleg lecsíp, kis reszelés, aztán lámpatest vissza. Csak nálam a technikai feltételek nem nagyon adottak, ezért nagy az esélye annak, hogy egy ügyes kezű emberre bízom a dolgot.
Amúgy szerencsére az enyém áramvezető kuplungos, ezért a szétszedése sokkal könnyebb, mint sima verziónál a kis pálcika két fecskefarokkal.
Hát, ha rajtam múlna, én biztos, hogy inkább a kapaszkodót próbálnám kicsit megrövidíteni, majd egy lehelletfinomaprókicsitűhegynyimindezzárójelbenperkettő adag ragasztóval próbálnám azt a helyén tartani.
Ez a Roco railjet az elcseszés mintapéldánya - bár én a kupplungkinematikákat tartom katasztrófálisnak. Semmi se szabványos benne: se a magassága, se a kettő közti távolság, nehogy sima Kurzkupplungot tehess bele, és esetleg könnyű legyen szétkapcsolni a vonatot. De ha már így van, legalább a végkocsi lehetett volna Kurzkupplung kinematikás, szabványos kulisszamagassággal - de ott se az, hogy csak azzal a bepattintós kiegészítőelemmel kapcsolhasd össze a vonatot a mozdonnyal, amit szétszedni pokol, és így a mozdonyt se tudod egyszerűen lekapcsolni, és felhasználni máshol. Tehát amellett, hogy abszolúte nem praktikus, nehezen kezelhető, még a játékélményt is minimalizálják.
És ezen ők dolgoztak!
Mérnökök, technikusok, stb. rengeteg munkájába került az, hogy az általuk is gyártott, tökéletesen működő egyéb ingavonatok megoldásai helyett kifejlesszenek egy ekkora baromságot!...
A kapaszkodó fém. Viszont egyik modellező ismerősöm azt ajánlotta, hogy egy mini kézi fúróval egy 0,3 vagy 0,4mm-es fúrószárral bele kellene fúrni a lámpatestbe. Mivel csak a fényvezetőknél világít a lámpatest és a háttér eléggé sötét, valamint a tamponált fekete keret is takarná.
Az az ütközésig, az kb. 1-1,5mm, mert annyi a kaszni vastagsága, a kapaszkodónak meg van legalább 3-4mm hosszú a szára. A képek alapján az a gyanúm, hogy nem ugyanolyan méretű kapaszkodók valók a két vezérlőkocsihoz. Ezt támasztja alá az is, hogy az egyik ismerősömnek az original festéső szerelvénye van, ő a kapaszkodót simán be tudta dugni rendesen a helyére, míg az enyémen csak ilyen elefántfülek jöttek össze, ami ormótlan és ráadásul könnyen ki is esne a helyéről. De nem leszek rest összehasonlítani két vezérlőkocsit.
Ha a 1016/1116 de legfőképp a 1216 ( mivel annak is ilyen lámpateste van ) esetén sikerült nekik hiba nélkül a lyukakat oda tervezni, ahol nem ütközik bele a kapaszkodó a lámpatestbe, akkor kicsit had legyek már morcos, hogy ezt meg sikerült igényesen elcseszniük!
Csak kérdezem. Mégis, hova kellett volna rakni? A tetőre? Ott valóban nincs útban a lámpatest. Szerintem nem ők találták ki, hogy ide kerüljön. Itt meg így tudták megoldani.
Úgy terveztem, hogy az Es kocsikba keresztbe teszem bele a rönköket, az kb. annyi amit mondasz. A rakoncásokba talán vastagabb és hosszabb rönkök kerülnének, olyan épületgerendának valók :)
