igazad van... sőt, a látásmód akkor sem következik be, ha sz@r van:(
engem mégis valamiért mozgat ez a téma (külön cég), habár ha jól belegondolok, akkor ez nálam születési rendellenesség:) nagyon tudok álmodozni, tervezgetni, lehetőségeket meglátni:))
és soha fel nem adni:D
amúgy mizujs?:)) hogy megy a meló? (többiektől is kérdezem!)
mik történnek manapság a munkában?
nagyobb cégeknél észre lehet venni a gazdasági "recessziót"?
kisebbek gondolom berezeltek kicsit, legalábbis ezt hallom innen-onnan, de lehet, hogy ezek rémhírek:)
szerintem nagy cégeknél lényegében (főleg a leányvállalatoknál) tökmindegy, hogy az adott országban milyen hullámzó esetleg a gazdaság, HACSAK!!! hacsak nem hoznak kimondottan idetelepült cégek számára is nagyon kedvezőtlen döntéseket... (lásd audi lobbyja)
de ebből is látszik, hogy mindenre van megoldás:)
persze ennek nem sok köze van a six sigmához;)
vagy mégis?
sztori: első talákozásom a six sigmával, új megközelítések, izgi témák... (példák) hát azon a kifejezésen, hogy "árnyékgyár" egy az egyben letettem az arcom, és olyan szinten megvilágosodtam, mintha 10 évet meditáltam volna! pedig csak egy kifejezés, és mééééégis, annyira találó!
nálunk minden terület, osztály, részleg üzemeltetett egy-egy árnyékgyárat:s
nehéz is volt elfogadtatni, hogy na ez most meg fog szűnni:DD
Már elnéztem CH blogjára, és iszonyat jó dolgokat olvastam:)
azt szeretném kérdezni, hogy nem gondolkodtatok még azon, hogy ne másnak kaparjátok ki a gesztenyét, hanem magatoknak?
létezik magyarországon olyan, hogy kaizen v. six sigma tanácsadó kis-közép cégek részére?
vagy CH barátunk ilyesmire hajt?;)
(rosszul vettem ki a szavaiból netán, hogy valahol ő is dolgozik?)
mondjuk elég nehéz elképzelni, hogy ezt egy külön cég keretében művelhetné az ember, mert olyan cégeknél is nagy az ellenállás még a takarítónő részéről is, ahol már évek óta művelik:(
rossz érzés az, mikor az ember úgy gondolja, hogy olyasmivel foglalkozik, amivel látványos és mérhető(!) eredményeket lehet elérni, erre aki csak szembejön, az keresztbe akar tenni, de legalább beszól egy pár keresetlen, negatív szót:P
szóval néha az ÖNMOTIVÁCIÓ az elég, elismerésnek viszont édeskevés:(
nem beszélve arról, hogy a lelkes embereket simán hülyének nézik a kollégák:(
(igaz, én mindig visszanéztem;)hehehe)
én nagyon imádtam, mikor átláttam egy folyamatot úgy, ahogyan szinte senki más:)
ha mást nem is, azt elértem, hogy a nevem, mint egy jó márkajelzés, eggyé forrt a six sigmával:))
sajnos én konkrétumokról nem tudok itt beszámolni, mert nem vagyok benne a munkában, de azért szivesen jövök dumálgatni:) és olvasgatni benneteket!
Rendkívül érdekes volt visszaolvasni néhány hozzászóllást, valahogy tényleg felpörget. Örülök, hogy gyarapodtunk és remélem ez folyamatosan növekszik majd. Igazán jólesik néhány motiváló sort olvasni. Ilyenkor a gazdasági félév táján amikor már felfut a termelés elkell a jó szó.
Nos üzenem mindenkinek, hogy csak így tovább. Én is jövök nemsokára egy hosszabb lélegzetvétellel...
...olyan ember kell oda, aki akar is valamit tenni...
én pl. közlekedésmérnökféle lennék némi informatikai fertőzöttséggel. viszont sokkal jobban szeretek a dolgok sűrűjében bogarászni, problémákat felkutatni és megoldani (ill. újabban megmondani a frankót ;), mint pl. programozni. mi, akik errefelé irogatunk, valamiért szeretjük ezt csinálni. ateragram leveléből is ez olvasható ki. ami az elhivatottságot mutatja az az, hogy minden nehézség, el nem ismertség, kudarc ellenére is továbbcsináljuk.
Amit hozzá szeretnék füzni a hozzászólásodhoz, hogy ismét visszakanyarodtunk oda, hogy nem a végzettség a legfontosabb dolog ahhoz, hogy valaki jó Kaizenes legyen. Továbbra is fentartom azon véleményemet, hogy józan paraszti ész, jó látásmód és hozzáállás kérdése az egyész. Ezt a te és az én példám is bizonyítják.
Írtad hogy olyan helyzet is adódott, hogy 10éves probléma nem akart megoldódni.
Hát persze hisz magától nem szokott.....
Csak olyan ember kell oda, aki akar is valamit tenni!
Én eddig akárhány ilyen jellegű tréningen voltam, nem hallottam semmi új dolgot!!!
Max annyit , hogy mik a standard mutatók.
Egyébként írtad, hogy ezen a fórumon kívül nem találtál egyebet.
úúúgy örültem, mikor néhány hete megláttam ezt a friss topikot!!! sehol a neten nem találtam ehhez foghatót, ahhoz meg kisember vagyok, hogy én nyissak ilyet:)
mivel az index regisztrálás, illetve az eslő hozzászólás megejtése igencsak nehézkes volt számomra (max. 2 sigmás a folyamat:p), csak most tudok hozzátok szólni.
viszont mostanra már olyanokról beszéltek, hogy kétszer kell elolvasnom, mire félig megértem.
én egy autóipari beszállító cégnél dolgozom/dolgoztam (most gyed-en vagyok) minőségbiztosítósként, és saját elhatározásbók kezdtem six sigmával foglalkozni, mert valahogy mindig is éreztem, hogy egyrészt több van bennem a napi rutinnál, másrészt meg a folyamatos fejlődés csak elméletben létezik, a szerelősor mellett állva meg kissé idegesítő, hogy mindent csak papíron akarnak igazolni>:)
amikor begyűrűzött hozzánk a six sigma (európai vezetés parancsolta, de ők meg amerikából kapták az ukázt:)) akkor mindenki húzta a száját, és az volt a tendencia, hogy ha valaki éppen valami problémamegoldással foglalkozott (szándéka szerint maximum fél órán át;) ) akkor gyorsan rászóltak, hogy figyu, mostantól ez a six sigma projekted!:)
egy ilyenbe csöppentem bele én is, mint sori minőségbiztosítási ellenőr...
azt vettem észre, hogy egy mérnök srác iszonyat sokat tartózkodik az egyik soromon, valami gépet bütyköltek össze, de már hetek óta órákig a csarnokban voltak, sőt, a nagyfőnökök is állandóan ott lábalatlankodtak:)
voltam olyan bátor és megkérdeztem, mit csinál... elmesélte, majd megemlítette, hogy a nyakába varrták mint six sigma projektet (egyébként is ő foglalkozott a gépfejlesztéssel, de még jól meg is bonyolították neki a dolgot, tudjátok, hogy legyen füle is meg farka is :))
túlságosan csillogó szemmel kérdeztem meg, hogy, és mégis, mi az a six sigma, mire a mérnök becsalt a csapdába: érdekel? - kérdezte, persze! - válaszoltam.. jó, mert van még egy hely a 3 napos green belt tréningre:)))))))
természetesen addigra belemásztam ebbe a projektbe, és bár nagyon kézzelfogható értéket szerintem nem adtam hozzá, de jó volt ilyesmivel foglalkozni, mert a minőségérzékenységem mellé kifejlődött még pluszban a six sigma érzékenységem is:)
ezzel a projekttel 80ezer eurót takarítottunk meg, illetve megspóroltuk az évek óta rendszeres vevői reklamációkat! ez pénzben annyira nem kifejezhető (de szerintem meg a legfontosabb). (illetve kifejezhető pénzben, de túlságosan sokmindenki kellett ahhoz, ki megállapítsuk az éveken keresztül beérkezett reklamációk költségeit..)
nálunk elég sűrűn volt ügyvezető igazgató váltás, de többnyire elhivatottak voltak, sőt, külön részleg alakult az idők folyamán, már külön azért vettek fel embereket, hogy black belteket nevelhessenek belőlük:)
vicces volt, ahogy hozzám jártak tanácsért ezek az emberek, eleinte:)
(ők az egyetemről jöttek, én meg piszkos kézzel a sor mellől;) )
nálunk nem honorálták jutalákos rendszerben a green beltkedést, de a lezárt projekteket évente egyszer megünnepletük, beszámoltunk és méregdrága tollat kaptam gravírozva, és ilyen nincs ám mindenkinek;)
a végén már nagyon élveztem, mert mindenki tudta, hogy imádom beleártani magam olyasmibe, amihez tulajdonképpen nincs közöm, és szeretek új dolgokkal foglalkozni. ezért már olyan problémákkal is megkerestek, amik 10 éve nem akartak megoldódni az istennek sem;))
az is jó volt, mikor a főnököm lett a black beltem:) számomra, ilyenek miatt soha nem létezett szakadék az egyes osztályok és beosztások között.
sajnálom, ha valakinek úgy kell dolgoznia, hogy betartanak egymásnak a szomszédos területek, vagy éppen csak fújnak egymásra.
már másfél éve nem voltam dolgozni, és hiányzik a six sigma!!!
nem a munka! csak a six sigma:))
hadd ne mondjam, hogy fogalmakkal, a különböző lépésekkel már egyáltalán nem vagyok tisztában sajnos... kiestem a rutinból, mégis valahogy úgy érzem, hogy hozzámnőtt ez a dolog... lehet, hogy ez már munkaköri ártalom?:))
kaizen: na, az nálunk is volt, először kutyafuttában, valami irtó nagy lecseszés után jött a nagygóré, minden nap megállított 4-5 sort, felvitte az embereket egy tárgyalóba és kikérdezte, hogy milyen ötleteik vannak...
a legtöbb ötlet a six sigma és a minőségbiztosítás eltörlésére vonatkozott:PPPPP
(a dolgozóktól)
ja, meg, hogy emeljék duplájára béreket:)))
utána már szervezetten működött, pici ajándékokat kaptak az ötletadók, lett is gyorsan 10 tollam és 4 telefontartó nyakbavalóm:))
néha már sorok nevében adtam be az ötleteket, illetve engem kértek meg a papír kitöltésére, és jó volt látni, hogy a dolgozók mennyire megörültek, mikor a csinos kaizenes csaj miniszoknyában megjelent a soron és kiosztott pár tollat:)))
megoldás az ritkán volt....:s
utolsó (félbehagyott) projektem a szülési szabadság előtt a kanban rendszer hiányosságainak megszüntetése lett volna...
nálunk nagyon nem akart működni, az összes előnye, az átállások csökkentése, az anyaghiány megszüntetése, a mérnökiszint módosítás bevezetésének egyszerűsödése inkább pont fordítva jelentkezett!
iszonyatos állásidők átállásnál, mérnöki szint váltásnál katasztrófa helyzetek alakultak ki, satöbbi....
ha még visszamegyek oda dolgozni ;) akkor ott folytatom, ahol abbahagytam:)) mert tudom, hogy még ugyanazok a problémák adottak, amiket otthagytam...
de inkább azon gondolkodom, hogy saját hasznomra hogyan tudnám fordítani a "tudományomat":))
(persze, most "ráérek" agyalni)
minden jót kívánok mindannyiótoknak!
még jövök! (ezt nyugodtan vehetitek fenyegetésnek;))))
Én is nagyon sokat kutakodtam utána, de sajna nincs meg letölthető formában. Végül sikerült a főnökömet rábeszélni a vásárlásra. Tavaly nyáron rendeltem meg, és ha jól emlékszem kb 10e pénz plusz szállítási költség volt! Tehát papíralapú anyagom van csak róla!
Egy kis visszatekintésként egy pár hete felvetett problémám megoldódott. Igaz kicsit kurtán-furcsán, de azt mondom, hogy sikerült elég jól kijönni belőle.
Tehát minden lehető statisztikai adatot összeszedtem napi rendszeres frissitéssel. Elkészült a VSM, csináltam néhány jól irányzott fényképet, és mindezt beszerkesztettem egy elég komoly prezentációba, ahol lépésről lépésre, adatról adatra, diagrammról diagrammra szájbarágósan rámutatva a problémákra és hiányosságokra készítettem mindent. A végére három számításba jöhető javaslatot tettem a fejlesztésre. Összehívtam egy meetinget ( természetesen a két nagy ellenfél is jelen volt), ahol mindezt előadtam. Bármennyire hihetetlen az igazgató belátta (bár nem kimondva, csak a kiadott utasításából következöen...), hogy rosszul ítélte meg a helyzetet, és kiadta a problémás területek vezetőinek az általam javasolt intézkedések megvalósítását. Ami furcsa volt, hogy át lettem irányítva egy másik projektre és nem engedtek itt továbblépni. Úgy érzem, hogy igazából nem tettem semmit az ominózus területen, hiszen csak a Kaizen első lépéséig, az adatfelvételig jutottam. Semmi változtatást vagy Kaizent nem csináltam, tehát a PDCA ciklus P-jéig jutottam csak el!
Dehát a parancs az parancs, főleg olyantól aki az "Olimposzról jött"----Vagy inkább a Fujiról? ....:-)
Te, mintha csak egy cégnél dolgoznánk.... Mi is a "hazai" Japán robotokat vesszük ami friss fejlesztés, nincs kiforrva a technológia, tele van "gyerekcipős" problémákkal, viszont kétszer annyiba kerül. Mindezt a 0 defect miatt, de így sajnos több hibánk van egyenlőre mintha tisztán emberek gyártanának. Az más kérdés, hogy más cégek több évtizedes tapasztalattal gyártanak már ilyen célgépeket, olcsón és profin, de az nem belső fejlesztés v nem Japán....
Controlling? Igen nálunk is az az egyik komoly ellen...:-( Viszont ha meglenne a legfelsőbb rábólintás, akkor a controlling szó nélkül csinálná az utasítást! Tapasztalat, hogy csak az ukáz kell, és ha van értelme, ha nincs az végrehajtódik.
Apropó költséghelyek. Nálunk sajna nincs elkülönített keret a fejlesztésre. Ezt mindíg a termelés vagy a termékmérnökség terhére szoktuk kikönyörögni. Gondolhatjátok mennyire örülnek nekünk.... Nálatok hogy áll ez a szitu?
Ucsitszának igaza van a controllerekkel kapcsolatban. Ők még mindig a hagyományos controllingot nyomják, tudjátok, költséghelyek, költségnemek egyebek. a value stream costing még nem jutott el hozzájuk, de ami késik, az a nyugdíj, mint tudjuk :) A controllerek mellett a másik kedvenceim a beszerzők, akik még mindig a lehető legolcsóbb ajánlatra buknak...
Ez a melyik termelékenyebb, a csupa gép, a csupa ember vagy a gép és ember sor, az nem egyszerűen megválaszolható így fórumon keresztül, ezt a gemba-n kellene megtekinteni. Az sem mindegy, milyen gépekről van szó. Mi pl mindig német gépeket veszünk, mert az "hazai". Nem baj, hogy drágább és rosszabb, mint a japán gépek... Aztán olvastam valami olyasmit is, hogy csak akkor automatizálj egy munkát, ha az nehéz, piszkos vagy veszélyes. Ha egyik sem, akkor valszeg az emberi munka a leghatékonyabb.
Azért remélem sikerül összehegeszteni valamit a végén!
Bocs Urak, csatlakozom Norboszhoz, magam is be-be látogatok, de nagyon el vagyok hózva egy Lean Konferencia szervezésével, amihez még az egyik előadói csoport nem adott egyértelmű igent - nem fogjátok kitalálni, hogy melyik szektorból szrmazik a kolléga ;-)
Amit olvasgattam abból picinyt a pénzügyi tanulmányaim kezdtek előbukkanni, már ami a kokrét problémát illeti. Itt ugyanis igen jelentősek a megtérülési mutatók, amik a gépek beruházási költségét - NPV számítás, IRR számítás jelentik. Mindehhez társul ugye, hogy gyanítom EUR-ban kell a gépet megvenni, míg a munkatársak/operátorok bére forintban van kifejezve.
Szóval, egy kissé az az érzésem, hogy nem egyértelműsíthető a termelékenységi probléma/megoldás felvázolása a meenedzsment asztalra.
Beszéltél már a Controllleretekkel Ynas? - ők ugyanis a legfőbb belső ellen, ha jól kezdem érteni a Lean piacokat - a termelés még meggyőzhető, a pénzügyes kicsit nehezebb eset (minden pénzügyestől elnézést kérek) fenntartva, hogy az ő szempontukból, sokszor könnyen védhetőek azok az érvek, amik az átszervezések tájékán felemlegetődni látszanak...
én bele szoktam olvasni a fórumba, de most vhogy nem tudok, mit hozzászóllni.
van nálunk egy új rövid szerelsor amin 10 ember dolgozik előszerelőkkel (2 fő), egy termékcsalád 15 - 20 típussal. A termék átlagban 270-300 cikkszámú alkatrészből áll össze. Ezek nagy része beszállított tétel, 5-10 cikkszámot házon belül gyártunk és festünk. Jelenleg egy műszakban gyártunk, nemsokára 2-re állunk át. A terméket szekvencia szerint gyártjuk és szállítjuk Németországba az anyavállalatnak.
A gyártás október óta kezdődott, a sor 6 ütemből áll. És mezőgazdasági gép (kombájn) ferdefelhordójáról van szó
A művezető folyamatosan készletproblémákkal küzd, gyenge produktivitásokat ér el.
Megkértek , hogy segítsek a sor működtetésében. (optimalizálásában)
a bivalypásztorság azért jutott eszembe, mert tán nem ismerik el a munkámat a bányában és még Neked sem tudok semmi okosat mondani.
szóval. holnap megérdeklődöm a dolgot a gyártáshoz jobban értő munkatársaktól. természetesen ezt már rég megtehettem volna, de nem vagyok jó passzban, egyértelmű.
más: voltak itt mások is, ucsitsza és a többiek. hova tűntek vajon?
Bangladesbe bivalypásztornak...:-) Mire ez a letargia? Tán nem ismerik el a munkádat?
Tehát a termelékenységet az egy óra alatt legyártott darabszámot értem operátoronként.
képlet: Gyártott db szám/ (ahány operátor gyártotta le*nettó munkaidő (órában))
Pl: egy műszakban 8operátor gyártott 500 db terméket, úgy hogy volt 15perc gépjavítás miatti állásidejük. Tehát a rendelkezésre álló idő 8 és 1/2 óra mínusz 2x10perc plusz 30 perc szünet azaz 460perc. Ebből lejön az állásidő, marad 445perc. Ez annyi mint 7,42h. Akkor a termelékenység: 500 db/(8*7,42)=8,42 db/op/óra
Annyit tennék még hozzá, hogy ezt a képletet csak a gyártósori termelékenységre alkalmazom. Ha globális céges teljesítményt akarok vizsgálni akkor a bruttó munkaidővel számolok, hiszen ott képbe kerül a karbantartó részleg reakció ideje és egyéb nyalánkságok...
nos tehát. mielőtt elmennék bivalypásztornak bangladeshbe (talán annak még jó vagyok...), még egy kérdést engedj meg nekem: milyen képlettel ill. milyen adatokkal számolod a termelékenységet?
Köszönöm a tippet, bár nem találtam igazán nekem valót benne!
Az a helyzet a value stream mappinggel, hogy azt egy folyamatra ajánlott felvenni, és a készletek nagyságából vmint az átfutási időkből lehet különböző következtetéseket levonni. Az ominózus soron egy folyamatban vannak a robotok, és az operátorok. Soron belül működik a one piece flow, viszont a termelékenységi mutató nem összehasonlítható a hagyományos manuáli sorokhoz. Ha csak az operátorok számával kalkulálok, túl jó eredmény jön ki, ami szerintem nem igaz, hiszen a robotok végzik a műveletek 60%-át. Viszont ha összeadom a robotok és az operátorok számát, akkor túl rossz az eredmény. A robotok viszont sokkal "konstansabb" tényezők mint az emberek hatékonyság szempontjából. Nincs rosz napjuk, nem betegszenek meg, nem kell betanulási idő nekik stb..., de egyedi hibákat nem tudnak szürni, nincs kompenzációs képességük a balanszírozásra.... Tehát a kérdés, hogyan tudom biztosan állitani, hogy a manuális, vagy a robotizált sor e a hatékonyabb?
Elnézéseket kérek, nem olvastam figyelmesen, amit írtál. Mivel én a lean irodai alkalmazására szeretnék "specializálódni", a jelenleg csak a termlésre szakosodott módszerekkel nem foglalkoztam behatóbban.
Szerintem megérné a két folyamatra külön-külön egy value stream mapping-et elvégezni, annak minden szükséges adatával (folyamatlépések, idők, létszámok, kapacitások, egyebek).
Köszi a tippet, nem is rossz ez a Lean Newsletter. Sok új dolgot is ír, de azt hiszem félreértettél kicsit. Nem a probléma felderítéssel vannak gondjaim és azzal hogy áll le a sor. Inkább a statisztikai adatok felvételén rágódom. Konkrétan amibe bele szeretnék mászni az a ciklus- és átfutási idő mérése, valamint a hatékonyság számolása.
Eddig ugyanis manuális gyártósoraink voltak, nagyon minimális automatizálással. Amíg az automata dolgozott addig az operátor egyéb műveletet végzett, így ezen műveleteknél nem mértem külön gépi időt, hanem egyszerűen "kopptól-koppig" néztem azt. A termelékenységet db/operátor szám/ óra mérőszámban mutattam meg.
Viszont most az új automatizált gyártósoron több olyan művelet van ami emberi beavatkozás nélkül egy-egy részműveletet elvégez.
1.Namármost ebben a szituban is minden processzt külön-külön kéne megmérni, és így összehasonlítani a gépi időket és az ember által végzett ciklusidőt?
2. A termelékenység kiszámításánál az operátorszám és az önálló munkát végző gépek száma összeadódik?
Vajon hogyan helyes ezeket a mérőszámokat kiszámolni?
Várom Ucsitsza és Norbosz véleményét is! Nagyon elvesztek az utóbbi időben....
Ez valahogy röviden úgy néz ki, hogy a gyártósor természetesen a maga ellenőrzéseivel, legyártja a terméket, azután mesterséges öregbítés jön amit un. 100%-os funkcionális tesztelés követ. Néhány éve a vevői ppm csökkentés ellenintézkedéseként a felsővezetés elhatározta, hogy épittet egy 200%-os sort, ahol ismét minden termék funkcionális és külalaki szempontok alapján átvizsgálásra kerül. Mivel ez valóban ppm csökkenést eredményezett, így eredményes ellenintézkedésnek könyvelték el. A dolog árnyoldala viszont, hogy a hiba gyökéroka nem lett kiderítve és megszüntetve, így a sori kiesés jelentősen megemelkedett. A másik, hogy jelenleg kb uannyi szerelő operátor van mint ellenőrző. Tehát véleményem szerint az utóbbiaknak nincs egy fikarcnyi hozzáadott értékük sem! Ha sikerülne beláttatni, hogy ez így van, azután a gyártás hibáit kiküszöbölni, egy csomó munkaerő szabadulhatna fel...
